Lebensmittelsicherheit und hohe Qualität sind Standards, deren Einhaltung vielen Produktionsbetrieben heute aufgrund arbeitsintensiver Verfahren oder der manuellen Handhabung der Produkte Schwierigkeiten bereitet. Aus diesen Gründen hat sich die Automatisierung als die Zukunft der Garnelenverarbeitung erwiesen, da sie es den Verarbeitungsbetrieben nicht nur ermöglicht, ihre Effizienz, ihren Durchsatz und ihre Betriebszeit zu steigern, sondern ihnen gleichzeitig auch eine Senkung der Arbeitskosten ermöglicht.
Die Herausforderungen der traditionellen Garnelenverarbeitung meistern
Automatisierung im Bereich Lebensmittelsicherheit
Um eine gleichbleibende Produktqualität und Hygiene zu gewährleisten, ist es von entscheidender Bedeutung, beim Auftauen, Einweichen, Garen, Abkühlen und Glasieren von Garnelen einheitliche Temperaturen einzuhalten. Dies ist bei einer manuellen Temperatureinstellung kaum zu erreichen, was zu Bakterienwachstum führen und die Hygiene beeinträchtigen kann.
Um diese Herausforderung zu meistern, nutzt der OctoCore IF Cooker mehrere temperaturgeregelte Zonen für optimale Flexibilität und Kontrolle des Garprozesses, wodurch ein Über- oder Untergaren der Garnelen verhindert wird. Dies verbessert nicht nur die Ausbeute, sondern beugt auch Risiken für die Lebensmittelsicherheit vor. Die OctoCore-Garnelenverarbeitungslinie verfügt zudem über ein Querstrom-Wasserfilter- und -Rezirkulationssystem, das den Wasserverbrauch senkt und somit zusätzlich zur Lebensmittelsicherheit beiträgt.
Senkung der Produktionskosten bei minimalem Personalaufwand
In vielen Garnelenverarbeitungsbetrieben ist nach wie vor Personal erforderlich, um das Produkt zwischen den einzelnen Verarbeitungsschritten zu transportieren, beispielsweise beim Auftauen und Einweichen. Dieser manuelle Eingriff beeinträchtigt nicht nur die Lebensmittelsicherheit des Produkts, sondern verlangsamt auch den Prozess und erhöht die Produktionskosten.
Bei Einsatz der vollautomatischen OctoCore-Verarbeitungslinie für Garnelen ist lediglich ein Bediener erforderlich, der das Produkt in die Maschine einfüllt und das Garrezept einstellt. Dadurch werden die Produktionskosten minimiert und die Lebensmittelsicherheit sowie die Betriebsverfügbarkeit verbessert.
Automatische Zuführung und Durchflussregelung
In vielen Produktionsbetrieben ist es nach wie vor gängige Praxis, kleine Behälter zur Volumenmessung des Produkts zu verwenden und dieses in die Maschine einzufüllen, da es keine automatisierten Transportvorrichtungen für den Transport des Produkts innerhalb der Garnelenverarbeitungslinie und zwischen den einzelnen Verarbeitungsstufen gibt. Darüber hinaus müssen aufgrund der konstruktiven Einschränkungen dieser Verarbeitungsmaschinen große Produktmengen manuell in einer einzigen Schicht in die Koch- und Gefrierbehälter verteilt werden. Infolgedessen wird die Produktion durch diesen arbeitsintensiven und zeitaufwändigen Prozess eingeschränkt.
Dank automatisierter Lösungen sind Garnelenverarbeitungsbetriebe in der Lage, große Produktmengen zu verarbeiten, die gleichmäßig in die Produktionslinie eingespeist werden. Dies gewährleistet ein gleichmäßiges Garen und führt zu einer höheren Produktionskapazität.
Warum sollten Sie sich für die IQF-Technologie von OctoCore entscheiden?
Mit mehr als 25 Jahren Erfahrung in der Garnelenverarbeitungsindustrie ist OctoCore der bewährte Technologiepartner vieler führender Garnelenverarbeiter weltweit.
Der IF-Kühler von OctoCore nutzt die Impingement-Flash-Technologie (IF), die auf einem Regenduschsystem basiert und den Garprozess durch eine schnellere Wärmeabgabe sofort stoppt. Um die Sicherheit der Lebensmittel zu gewährleisten, liegt die Temperatur dieses Wassers nicht über 6 °C.
Die OctoCore-IQF-Garnelenverarbeitungsanlagen verfügen über einen einstellbaren Luftstrom, der die Oberfläche des Produkts innerhalb von Sekunden gefriert. Dies gewährleistet nicht nur eine gute Produkttrennung, sondern verhindert auch, dass Feuchtigkeit aus dem Inneren der Garnelen entweicht oder deren Oberfläche beschädigt wird. Die austauschbaren OctoCore™-Platten hingegen behandeln das Produkt schonend und ermöglichen eine effiziente Reinigung für maximale Lebensmittelsicherheit.