Die Beliebtheit von IQF-Produkten hat aufgrund ihrer praktischen Handhabung und ihrer hervorragenden Hygiene stark zugenommen, was Obst- und Gemüseverarbeiter dazu veranlasst hat, ihre Produktpaletten zu erweitern, um immer mehr exotische Produkte zu verarbeiten. Dieser Trend hat den Herstellern von Lebensmittelverarbeitungsmaschinen die Möglichkeit eröffnet, Anlagen zu entwickeln, die auf die spezifischen Anforderungen dieser Produkte zugeschnitten sind.
Jede Anwendung birgt ihre ganz eigenen Herausforderungen, und ein solcher Fall sind Edamame-Bohnen. Vor dem IQF-Einfrieren müssen Edamame-Bohnen sorgfältig blanchiert werden, um Enzyme zu deaktivieren, Oxidation zu vermeiden und ihre natürliche Textur sowie ihren Geschmack zu bewahren, was zur Gesamtqualität beiträgt. Zudem können die feinen Partikel möglicherweise die Wasserdüse oder das Förderband in der Verarbeitungsmaschine verstopfen.
Die Geheimnisse einer perfekten Edamame-Verarbeitung zu entschlüsseln, war für viele Lebensmittelhersteller eine Herausforderung. Ein thailändischer Edamame-Produzent hat diesen Code jedoch mithilfe der hochmodernen Technologie von OctoCore geknackt. In dieser Fallstudie beleuchten wir, wie die innovativen Lösungen von OctoCore die Qualität und Effizienz der Edamame-Verarbeitung gesteigert haben und dem Hersteller internationale Anerkennung für den hervorragenden Geschmack seiner Produkte eingebracht haben.
Die Weichen für den Erfolg stellen
Edamame mit seinem delikaten Geschmack und seiner zarten Konsistenz erfordert ein präzises Blanchieren, um seine natürlichen Eigenschaften zu bewahren. Der thailändische Hersteller stand vor der großen Herausforderung, während des Blanchiervorgangs die idealen Zeit- und Temperaturwerte einzuhalten – ein entscheidender Faktor für die Herstellung von Edamame höchster Qualität. Der bisher verwendete Dampfblancher konnte diese Anforderungen nicht erfüllen. Zudem erschweren die feinen Härchen an den Edamame-Bohnen die effiziente Verarbeitung des Produkts zusätzlich, da sie die Anlagen verstopfen und somit die Effizienz sowie die Hygiene beeinträchtigen können.
Angetrieben von seinem Bekenntnis zu außergewöhnlicher Qualität und strengen Lebensmittelsicherheitsvorschriften erkannte das Unternehmen die Notwendigkeit, seine Blanchiertechnologie zu modernisieren. Hier kam die maßgeschneiderte Lösung von OctoCore ins Spiel, die speziell auf die besonderen Eigenschaften von Edamame zugeschnitten war. Die modernisierte Verarbeitungslinie umfasste den OctoCore IF Blancher und den IF Chiller sowie ein Entwässerungssystem, wodurch ein reibungsloser und effizienter Arbeitsablauf gewährleistet wurde. Das Unternehmen sah in der Modernisierung seiner Blanchiertechnologie eine Wachstumschance, da die Vorschriften zur Lebensmittelsicherheit immer strengere Maßstäbe setzen.
Die Leistungsfähigkeit der Rainshower-Technologie
Der OctoCore IF Blancher erwies sich als bahnbrechende Innovation. Durch die Nutzung von Wasser, das mittels direkter Dampfeinspritzung erhitzt wurde, und den Einsatz der Regenduschtechnologie ermöglichte er dem Hersteller eine optimale Wärmeübertragung bei gleichzeitiger absoluter Kontrolle über Blanchiertemperatur und -zeit, wodurch die Produktqualität gewahrt blieb.
Im Vergleich zu herkömmlichen Dampfblanchierern ermöglichte der OctoCore IF Blancher Energieeinsparungen, indem er Dampfverluste verhinderte und ein Wasserrückführungssystem einsetzte, wodurch der Dampfverbrauch um bemerkenswerte 30 % bis 40 % gesenkt wurde.
Qualität in jedem Schritt gewährleisten
Der Prozess wurde mit dem OctoCore IF Chiller fortgesetzt, der dasselbe Regenduschen-System mit umgewälztem eiskaltem Wasser nutzt, um den Blanchiervorgang sofort zu beenden. Durch den schwerkraftunterstützten Wasserfluss stellt das System sicher, dass das Produkt eine Kerntemperatur von 5 °C oder weniger erreicht, wodurch die Unversehrtheit jeder einzelnen Edamame-Bohne gewährleistet wird.
Der entscheidende letzte Schliff
Das Entwässerungssystem spielte in den letzten Phasen vor dem Einfrieren eine entscheidende Rolle, indem es überschüssiges Wasser effizient aus dem Produkt entfernte. Dieser entscheidende Schritt verhinderte, dass Wasser in den Tunnelgefrierer gelangte. Um einwandfreie Hygienestandards zu gewährleisten, wurden maßgeschneiderte automatische Filter eingesetzt, die einen kontinuierlichen Produktionsablauf ohne Unterbrechungen für Reinigungs- und Abtauvorgänge sicherstellten.